ItalianoEnglishРусскийEspañolDeutschFrançaisPolski

THERMAL SPRAY

Tutti i processi Thermal Spray si basano sullo stesso principio: plasticizzare un materiale, sotto forma di filo o polvere, ed accelerarlo contro il substrato da rivestire. Le particelle elasticizzate impatteranno il substrato deformandosi e quindi solidificandosi immediatamente. Il coating si forma quando milioni di particelle sono depositate una sull’altra. Questi rivestimenti sono ancorati al substrato meccanicamente o, mediante successivi trattamenti temici, metallurgicamente.

HVOF

I rivestimenti applicati con tecnologia HVOF, presentano caratteristiche superiori rispetto a quelli applicati con altre tecniche. In particolare mostrano un alta densità, un alto valore di adesione superiore, eccellente resistenza all’usura (per i carburi), elevata resistenza alla corrosione (per coating metallici) e alti spessori. Flame Spray utilizza un sistema HVOF ad alta pressione alimentato da combustibile liquido per applicare rivestimenti metallici quasi privi di ossidi e carburi dall’eccellente resistenza all’usura.

ID-HVOF

L’applicazione di materiali resistenti a usura in diametri interni ha sempre rappresentato una sfida importante per le tecnologie Thermal Spray. Essendo tecnologie in “linea di vista” (line of sight), permettono il rivestimento delle superfici “visibili” alla torcia, con l’aggiunta di certe limitazioni riguardanti l’angolo di impatto. Nel passato le uniche tecnologie che permettevano il rivestimento di di piccoli diametri interni erano l’APS e il Flame Wire; tuttavia queste tecnologie non permettono l’applicazione di rivestimenti antiusura di qualità paragonabile a quelli applicati sulle superfici esterne per mezzo di un HP/HVOF. L’avvento di torce HVOF miniaturizzate, come quelle utilizzate da Flame Spray, permette l’applicazione di rivestimenti antiusura di altissima qualità in diametri interni maggiori a 70 mm.

APS

L’Air plasma Spray (APS), è la più versatile di tutte le tecniche Thermal Spray poiché ha abbastanza energia per plasticizzare qualsiasi tipo di materiale dai polimeri alle ceramiche. Il materiale d’apporto è utilizzato sotto forma di polvere così da permettere di applicare qualsiasi tipo di materiale. Una miscela di gas, normalmente Argon o Azoto e Idrogeno, è ionizzata, trasformandola in plasma con una temperatura compresa trai i 6600°C e i 16600°C. Quando la polvere è iniettata nella piuma, questa viene fusa e scellerata contro il substrato. Benché sia in grado di spruzzare qualsiasi tipo di materiale, l’APS è utilizzato comunemente per l’applicazione di ceramiche, abradibili e metalli alto-fondenti (come il molibdeno)

Flame wire

Utilizzando un flusso di calore (circa 3000°) prodotto dall'ossidazione di un gas combustibile, normalmente acetilene o propano e introducendo in esso il materiale che si vuole “spruzzare”, nella forma di filo, un getto di aria compressa atomizza la parte di filo che si sta fondendo e proietta le particelle fuse sul substrato. I riporti ottenuti con questa tecnologia saranno: ossidati, microporosi ma con la possibilità di ottenere elevati spessori. Le applicazioni tipiche sono: recupero dimensionale di parti usurate, protezione dalla corrosione e come ancorante per altri rivestimenti. Grazie alle ridotte dimensioni dell’apparecchiatura è anche una tecnica molto indicata per applicazioni in campo (caldaie, infrastrutture, etc.).

Spray & fuse

Il processo Spray and Fuse è formato da 2 fasi. Nella prima il materiale d’apporto, sotto forma di polvere, è plasticizzato e proiettato sul substrato da una fiamma ossiacetilenica, con una apparecchiatura molto simile a quella utilizzata nel processo Flame Wire. Nella seconda, il rivestimento applicato nella prima fase è fuso con l’utilizzo di una torcia o con un trattamento in forno sotto vuoto, formando così un legame metallurgico con il substrato. Il coating ottenuto con questa tecnica è pressoché privo di porosità interconnesse e caratterizzato da un’ elevata adesione. La composizione chimica tipica è quella di una lega NiCrBSi, con la possibilità di variare la concentrazione dei vari elementi nella miscela. Questi coating sono utilizzati in componenti soggetti a usura in ambienti corrosivi.

Arc spray

Questa tecnologia sfrutta l’energia termica sviluppata dall’arco elettrico in corrente continua che scocca tra due fili. L’energia termica fonde i fili stessi mentre un getto di aria compressa o di gas inerte atomizza e “spruzza” le particelle fuse sul substrato. La produttività è elevata con bassi costi ed è quindi utile per il rivestimento di grandi superfici. Uno dei vantaggi di questo processo è la possibilità di spruzzare due fili di materiale diverso dando luogo a pseudo leghe. Le applicazioni tipiche sono: Applicazioni anticorrosione con zinco, zinco-alluminio, alluminio. Applicazione anticorrosive-estetiche con rame, bronzo ecc.

Cold Spray

La tecnologia Cold Spray è un processo di rivestimento ad alta portata che utilizza l’energia cinetica per depositare strati di materiali metallici. Durante il processo, la polvere del material d’apporto rimane ben al di sotto della temperature di fusione all’interno di un flusso supersonico di azoto ed viene accelerata ad alta velocità (200-1000 m/s). L’adesione del rivestimento al substrato avviene mediante deformazione plastica che causa la fusione localizzata delle particelle di polvere che colpiscono il substrato ad elevate velocità. Il Cold Spray produce rivestimenti ad elevato spessore con alta densità ed adesione privi di tensioni residue e ossidi metallici. La tecnologia Cold Spray è particolarmente adatta al ripristino dimensionale di componenti critici (fino ad 1 cm sul raggio).

Close